智慧賦能全新生產模式
作為大型能源裝備制造領域復雜產品多工序集成智能制造樣板工程，該工廠以數據驅動為主線，機器人、AGV、智能焊接集群、工業互聯網、人工智能、數字孿生等新一代制造技術和信息技術廣泛應用于此，集成了數字化備料中心和數字化管屏自動生產線，實現了生產計劃自動化、管料加工自動化、焊接加工自動化、在線檢測自動化、物料轉運自動化，構建起蛇形管“套圈”生產的全新模式，真正做到讓生產更高效、作業更安全、質量更可靠，代表了行業最高技術水平和最先進生產模式，為行業提供了示范案例。
17項關鍵突破極大提升生產效率
該工廠通過工序自動化、多工位集成化、檢測智慧化及生產管控數字化升級，徹底解決了傳統制造模式中存在的設備低端，信息孤島、管理離散等問題，實現17個關鍵工序的自動化制造，實現自動排料、高級排程、設備集成控制等數字化生產，實現質量精準追溯、大數據評圖、數字孿生等智能化管控，設備數字化率提升至100%，實現人均生產效率提升100%，排產準確性100%，物料周轉率提升300%，在線檢測100%，檢測效率提升150%，為制造業高質量轉型發展注入智慧動能。
焊接是鍋爐制造最為顯著的特點，同時也是智能制造的難點。該工廠建成了行業首個全自動組對焊接集群，通過智能傳感、機器視覺、機器人、工業互聯網等多技術融合，實現小徑管高精度自動組對及多材質柔性焊接，整個焊接集群僅需1名巡察人員，實現無人化焊接，是鍋爐行業智能制造的標志性成果。
東方鍋爐作為制造業數字化轉型的推動者和制造技術高質量發展的踐行者，將堅定不移推進數字化轉型工作，加快實施智能制造項目，持續攻克數字化轉型難點，通過數字化手段不斷提升市場響應能力、技術創新能力、成本控制能力、質量管控能力、安全防控能力、交付履約能力和產品服務能力，努力將東方鍋爐打造成為行業內數字化智能工廠的典范。
