生產效率提高48%，運營成本降低31.9%，產品研制周期縮短30.7%，產品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。同時每年將為企業(yè)帶來約1.5億元的直接經(jīng)濟效益……這個數(shù)字化車間可不簡單!

水平初顯 打造數(shù)字化解決方案

走進東方電機新規(guī)劃建設的數(shù)字化車間，車間入口大顯示屏就吸引了人們的眼球。顯示屏準確地報告著每臺設備的生產情況和物料的狀態(tài)，產品的質量檢驗結果也一目了然。整個車間干凈整潔，機器繁忙的工作聲有節(jié)奏的傳來，偶爾會遇到一兩個工人，在廠房確認設備加工情況。

驗收組專家、西南交通大學機械工程學院副院長丁國富教授認為，該大型清潔高效發(fā)電設備智能制造新模式，針對線圈、沖片生產的工藝難點，形成了一套完整的數(shù)字化解決方案，實現(xiàn)了可應用可復制的示范效果。

“自動生產線避免了很多無效工作，節(jié)約生產時間和空間占用，更重要的是絕緣要求很高的沖片現(xiàn)在不經(jīng)過人手，避免了汗?jié)n導致銹蝕，沖片質量更有保障。”東方電機沖剪分廠定子組副組長肖鵬說，“原來定子生產線需要五個操作者，現(xiàn)在自動線只需要兩三個人即可，而且生產現(xiàn)場的整潔度也比過去有了非常明顯的改觀。”

線圈分廠生產安全組副組長廖汝才對“信息化”感觸更深。他表示，自動生產線改變了過去水火電分開的資源組織架構，新的制造流程讓設備資源、空間資源、人力資源利用率更高，原來13個生產班組已經(jīng)減少到現(xiàn)在的7個;一個終端可以把生產計劃信息、物料準備信息、技術規(guī)范要求等全部囊括，指導生產線上每個人員完成各自生產工作。

“數(shù)字化質量檢測上把原來的實物卡內容放到現(xiàn)在的信息系統(tǒng)里，無紙化質量控制卡能夠實現(xiàn)智能判定，從而有效防止人工操作錯誤，線圈質量得到大大提升。”廖汝才說。

不斷革新 智能制造開啟新模式

德陽是我國著名的“重裝之都”。位于德陽的東方電機生產了全國發(fā)電設備總裝機容量的30%，出口30多個國家和地區(qū)。在全國同行業(yè)中，東方電機率先選定大型清潔高效發(fā)電設備的共性核心零件——定子沖片、轉子線圈、定子線圈作為智能制造新模式的突破點。這個選擇并非偶然，鐵芯和線圈被譽為發(fā)電機的“心臟”，其沖片和線圈制造屬于企業(yè)核心產能，一直主要依賴手工作業(yè)加部分機械化方式，具有工序繁多等特點，是典型的離散型生產制造模式。

隨著舊有模式已難以適應客戶高品質、短周期、低成本的個性化需求，以數(shù)字化、智能化手段實現(xiàn)產品質量、成本和生產效率的提升成為必然選擇。東方電機智能制造新模式專項總體投入超過2億元，歷時近四年，建成了一個協(xié)同制造平臺，定子線圈、轉子線圈及定子沖片三個數(shù)字化車間，打造數(shù)字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元，項目綜合應用指標全面超過國家工信部考核要求。

東方電機智能制造新模式，大批量采用國產核心關鍵裝備，其自主研發(fā)的轉子線圈銑孔自動流水線，模塊化柔性化定子線圈生產車間，定子沖片全自動綠色制造車間，線圈、沖片、絕緣一體化數(shù)字檢測平臺等都是國內行業(yè)首家，共形成發(fā)明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權4項、企業(yè)標準5項。

方興未艾 深度融合智研體系

“智能制造是制造業(yè)未來發(fā)展的方向，東方電機不會停下建設的步伐。”東方電機智能制造項目成員劉伯興說。

目前，東方電機正在制訂智能制造數(shù)字化工廠建設2020-2025規(guī)劃。東方電機數(shù)字化車間建設將進一步深入與完善，按照工業(yè)機器人專項規(guī)劃，推進智能單元的應用、推進核心技術突破，為區(qū)塊鏈應用發(fā)展提供安全可控的技術支撐。同時開展智能工廠的“駕駛艙”(數(shù)字中心)研究，挖掘設備運行數(shù)據(jù)、產品質量數(shù)據(jù)、產品運行數(shù)據(jù)，逐步實現(xiàn)管理數(shù)據(jù)、產品設計、制造數(shù)據(jù)的統(tǒng)一管理和展示，實現(xiàn)虛擬制造和物理生產深度融合的智能研制體系。

東方電機大型清潔高效發(fā)電裝備智能制造數(shù)字化車間建設項目的成功建設，是中國裝備智能制造建設的一個縮影。未來，中國重大核心裝備制造建設的智能制造“未來工廠”有望如雨后春筍般蓬勃發(fā)展。